Наше приоритетное направление это лазерная резка. Выбрать именно этот способ обработки мы решили из за рядя значительных преимуществ:
- Высокая точность (0,05 мм) и постоянная ширина реза.
- Узкая зона термического воздействия.
- Минимизация отходов и возможность наиболее оптимального расположения вырезаемых деталей на листе металла.
Для того, чтобы произвести раскрой путем лазерной резки, нет необходимости изготавливать пресс-формы или другие заготовки, требующие времени и материальных вложений.
Достаточно просто выполнить рисунок требуемой формы и размера в любой чертежной программе и загрузить в компьютер лазерной установки. Задание будет выполнено с минимальными погрешностями.
Это неоспоримое преимущество при изготовлении небольших партий металлических изделий.
Безусловно, у резки металла лазером есть и свои недостатки. Помимо высокой цены и сложности оборудования, у лазера есть и другие отрицательные стороны.
Этот способ не может применяться:
- для листов стали, толщиной более 30 мм или менее 0,2 мм;
- до 0,2 мм и более 40 мм для нержавеющей стали;
- до 0,2 мм и более 25 мм для алюминиевых сплавов;
- до 0,2 мм иди более 12,5 толщиной для латуни;
- до 0,2 мм и более 16 мм для меди соответственно.
Также при лазерной резке наблюдается скос кромки реза в 0,5 градуса при обработке листов любых металлов больше 4 мм. Не на все металлы лазер воздействует с одинаковой эффективностью.
Результат достигается при обработке лазером металлических материалов с низкой теплопроводностью. Это связано со спецификой процесса применения лазера.
В процессе резки лазером сфокусированный луч плавит участок обработки, металл возгорается и испаряется или убирается направленной струей газа.
У металлов с высокой теплопроводностью участок воздействия увеличивается. Происходит нагревание поверхности, площадь которой больше, чем необходимо для поставленной задачи. Поэтому, вероятны повреждения и деформация металлических заготовок.